الموضوع: خطوات الإشراف على تنفيذ مشاريع البلديات

: خطوات الإشراف على تنفيذ مشاريع البلديات

مقدمة :
يهدف هذا الجزء من دليل الإشراف على التنفيذ إلى وجود مرجع للمعلومات الأساسيةالتي ينبغي أن يتبعها المهندس المشرف في جميع مراحل المشروع . ويحتوي هذا الجزء منالدليل على بعض الفصول التي تتطرق إلى المشاريع والأعمال التي تشرف عليها البلدياتوهي :
الفصل الأول : خطوات الإشراف على تنفيذ مشاريع الطرق والاختبارات المطلوبة .
الفصل الثاني : خطوات الإشراف على تنفيذ مشاريع المباني .
الفصل الثالث : خطوات الإشراف على تنفيذ الأعمال الكهربائية للمباني .
الفصل الرابع : خطوات الإشراف على تنفيذ الأعمال الميكانيكية .
الفصل الخامس : خطوات الإشراف على تنفيذ أعمال إنارة الطرق .
الفصل السادس : أعمال الموقع العام حول المباني وتشتمل على :
1 – أعمال شبكات المياه وملحقاتها .
2 – شبكات الصرف الصحي .
3 – شبكات تصريف مياه الأمطار .
الفصل الأول : خطوات الإشراف على تنفيذ مشاريع الطرق
1/1 الأعمال الترابية :
1/1/1 عام :
1 – مراجعة مناسيب وإحداثيات النقاط الثابتة ( روبيرات ) Bench Mark .
2 – مراجعة إحداثيات خطوط المحاور للطرق Center Line Alignment .
3 – مراجعة مناسيب القطاعات العرضية للأرض الطبيعية والتي سيتم إدخالها في حسابكميات أعمال الحفر والردم ، وذلك عند محطات كل 25م مع عمل قطاعات إضافية عندالتغيرات في المناسيب حسب طبوغرافية الأرض .
4 – مراجعة المخططات التنفيذية المقدمة من المقاول لبعض المشاريع متى استدعي ذلك .
5 – مراجعة مناسيب المنشآت على جانبي الطريق .
6 – مراجعة التصاميم .
1/1/2 أعمال القطع :
1 – التحقق من تنظيف مناطق الإنشاء ( الطرق ) من المخلفات والأعشاب والأشجار وأيمواد لا تحتاج إليها عملية الإنشاء .
2 – يتم معاينة ناتج القطع ، فإن كانت التربة صالحة للردم طبقاً للمواصفاتفتستعمل في الردم ، وإن كانت التربة ناتج القطع غير صالحة للردم ؛ فإما أن تحسنخواصها وتستعمل في الردم بعد التحسين ، أو يعطي الإذن للمقاول لنقلها خارج الموقعلعدم صلاحيتها للردم . ويتم إجراء اختبارات تصنيف التربة طبقاً للمواصفات .
3 – إعطاء الإذن للمقاول لنقل ناتج القطع الزائد أو غير الصالح للردم إلى خارجالموقع طبقاً للنموذج المعد لذلك ( نموذج رقم 6 ) .
4 – عند الوصول بالقطع إلى المناسيب المطلوبة يتم التحقق من صلاحية التربةالأصلية كطبقة قاعدة ( Sub grade ) وذلك بإجراء الاختبارات التالية :
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- حدود اتربرج ( حد السيولة - حد اللدونة - معامل اللدونة )
- نسبة تحمل كاليفورنيا C . B . R .
وفي حالة صلاحيتها تترك حتى يتم تجهيزها كطبقة قاعدة ( Sub grade ) .
وفي حالة عدم صلاحيتها فإما أن تحسن خواصها أو تستبدل بتربة أخرى صالحة .
5 - يتم إجراء تجربة بروكتور على مواد طبقة القاعدة لتحديد أقصى كثافة جافةومحتوى الرطوبة الأمثل حيث يتم التنسيب إلى هذه القيم في اختبار الكثافة الحقلية ( انظر دليل المختبر).
6 – استلام طبقة القاعدة مساحياً ( محاور + مناسيب ) .
7 – التحقق من استواء سطح طبقة القاعدة .
8 – التحقق من نسبة الدمك ومحتوى الرطوبة لطبقة القاعدة في الموقع بإجراء اختبارالكثافـة الحقلية Field density و تنسيبها إلى أقصى كثافة جافة حسب تجربة بروكتورعلى نفس المواد.
* ملحوظة هامة :
إذا تطلب الأمر استخدام متفجرات في أعمال القطعيات الصخرية فيتم التنسيق مـعالجهات المختصة ، وذلك طبقاً للتعليمات المنظمة لذلك والمشار إليها بالبند 2/4/6 فيالجزء الأول .
1/1/3 أعمال الردم :
1 – التحقق من تنظيف مناطق الإنشاء ( الطرق ) من المخلفات والأعشاب والأشجار وأيمواد أخرى لا تحتاج إليها عملية الإنشاء .
2 – التحقق من تصنيف التربة طبقاً للمواصفات .
3 – في حالة عدم صلاحية المـواد أو في حالة عدم كفاية ناتج الحفر يعطى الإذنللمقاول بتوريد مواد ردم صالحة من خارج الموقع حسب المواصفات ( طبقاً للنموذج رقم 6) .
4 – إجراء تجربة بروكتور على مواد الردم الصالحة لتحديد أقصى كثافة جافة ومحتوىالرطوبة الأمثل .
5 – التحقق من الردم على طبقات حسب المواصفات .
6 – لا يسمح بإضافة طبقة لاحقة إلا بعد التأكد من الطبقة السابقة لها وذلكبإجراء التجارب اللازمة عليها .
7 – استلام كل طبقة مساحياً .
8 – التحقق من نسبة الدمك ومحتوى الرطوبة بإجراء اختبار الكثافة الحقليةوتنسيبها إلى أقصى كثافة جافة حسب تجربة بروكتور .
1/2 أعمال طبقة ما تحت الأساس Sub base :
1 – التحقق من مطابقة المواد للمواصفات بإجراء الاختبارات التالية على العيناتالمقدمة :
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- حدود اتربرج ( حد السيولة – حد اللدونة – معامل اللدونة ) .
- مقاومة التآكل ( البري ) بجهاز لوس أنجلوس .
- المكافئ الرملي .
- نسبة تحمل كاليفورنيا .
- فحص الأصالة ( كبريتات الماغنيسوم / الصوديوم ) .
– تجربة بروكتور على المواد لتحديد أقصي كثافة جافة ومحتوى الرطوبة الأمثل.
2 – إعطاء الإذن للمقاول بتوريد مواد طبقة ما تحت الأساس الموافق عليها .
3 – التحقق من مطابقة مواد طبقة ما تحت الأساس الموردة للعينات السابق الموافقةعليها.
4 – التحقق من عملية فرش الطبقة ورشها بالمياه والحرث والخلط والتقليب .
5 – استلام الطبقة مساحياً ( خط المحور + المنسوب ) .
6 – التحقق من استواء سطح الطبقة في الاتجاهين الطولي والعرضي .
7 – التحقق من نسبة الدمك ومحتوى الرطوبة بإجراء اختبار الكثافة الحقلي .
1/3 أعمال طبقة اللصق الأسفلتية ( Prime Coat ( MC1 :
1 – التأكد التام من نظافة وتماسك تربة السطح لطبقة ما تحت الأساس .
2 – التأكد التام من جفاف سطح طبقة ما تحت الأساس .
3 – التأكد من درجة حرارة المادة الأسفلتية السائلة قبل الرش حسب المواصفات .
4 – التحقق من انتظام الرش طبقاً للمعدل المطلوب.
5 – عدم الرش أثناء الأمطار .
6 – التحقق من عدم زيادة نسبة الرش عن المطلوب ، وفي حالة وجود أماكن بها زيادةيتم معالجتها قبل فرش المخلوط الأسفلتي .
7 – يجب منع المرور فوق الطبقة لفترة لا تقل عن 24 ساعة ، وبعد هذه المدة يجبمداومة صيانة الطبقة لحين وضع طبقة الأسفلت .
1/4 أعمال طبقة الأساس الأسفلتي Asphalt Base Course :
1 – اعتماد الركام في الخلاطة ( مواد متدرجة ) وذلك بالإشراف على الاختباراتومطابقة نتائجها بالمواصفات وهي :
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- معامل اللدونة للمواد الناعمة.
- المكافئ الرملي .
- مقاومة التآكل .
- فحص الأصالة Soundness (كبريتات الماغنسيوم/ الصوديوم ).
2 – اعتماد تصميم الخلطة الأسفلتية Job Mix Design والإشراف على تجربة مارشالوالتحقق من:
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- نسبة الأسفلت .
- الثبات .
- التدفق .
- نسبة الفراغات الهوائية والفراغات المملوءة .
3 – التأكد من جفاف طبقة التشرب البيتوميني .
4 – التأكد من تنظيف سطح الطبقة اللاصقة (MC1 ) باستعمال ضواغط الهواء .
5 – التأكد من درجة حرارة المخلوط الأسفلتي ولونه طبقاً للمواصفات .
6 – التأكد من عملية خلط الأسفلت وتجانسه قبل الفرش .
7 – أخذ عينات بصفة دورية من الخلطة خلف الفرادة لإجراء اختبار الاستخلاصواختبار مارشال ، والتحقق من مطابقة نتائج الاختبارات للمواصفات ( التدرج – نسبةالأسفلت – التدفق – نسبة الفراغات الهوائية والمملوءة ) .
8 – الإشراف على عملية فرش الخلطة الأسفلتية والتأكد من سمك الطبقة بزيادته إلىحوالي (15-20% ) قبل الدمك .
9 – التأكد من أن الفواصل الإنشائية عمودية على سطح الطريق وبكامل عمقالطبقة.
10 – التأكد من رش الفواصل الإنشائية بطبقة لصق ( R C2 ) قبل فرش الخلطة الجديدة .
11 – في حالة فرش المخلوط الأسفلتي في أكثر من طبقة لا يتم الإذن بفرش الطبقةاللاحقة إلا بعد إتمام دمك وبرودة الطبقة السابقة .
12– عدم فرش المخلوط الأسفلتي أثناء الأمطار .
13– الإشراف على عملية الدمك بالمداحل الحديدية والمطاطية ، والتأكد من سرعةالمدحلة وعدم تجاوزها للمواصفات ، والتأكد من المعدات والآليات ومدى ملاءمتهاوترتيب دخولها على الطبقة .
14– التحقق من نسبة الدمك وسمك الطبقة بإجراء اختبار القلب الأسفلتي Asphalt Core test طبقاً للمواصفات .
15 – مراجعة واستلام المناسيب واستواء السطح بعد الدمك .
1/5 طبقة اللصق الأسفلتية ( RC2 ) :
1 – التأكد من نظافة سطح الطبقة الأسفلتية الأساسية .
2 - التأكد من درجة حرارة المادة الأسفلتية السائلة قبل الرش حسب المواصفات .
3 – التأكد من انتظام الرش طبقاً للمعدل المطلوب .
4 – في حالة وجود أماكن بها زيادة عن معدل الرش المطلوب فيتم معالجتها قبل الفرش، وذلك بوضع كمية من الرمل عليها وتقليبها لأخذ الأسفلت الزائد ثم رفعها بعيداً عنالطريق .
5 – لا يتم الرش أثناء الأمطار .
1/6 طبقة الرصف السطحية Asphalt Wearing Course :
1 – اعتماد المواد الصلبة ( الحصوية والرمل والبودرة ) وذلك بالإشراف علىالاختبارات ومطابقة نتائجها للمواصفات وهي:
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- معامل اللدونة .
- مقاومة التآكل ( البري ) بواسطة جهاز لوس أنجلوس .
- المكافئ الرملي .
- فحص الأصالة بمحلول كبريتات الماغنسيوم / الصوديوم
2 – اعتماد تصميم الخلطة الأسفلتية Job Mix Design والإشراف على تجربة مارشالوالتحقق من:
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- نسبة الأسفلت .
- الثبات .
- التدفق .
- نسبة الفراغات .
3 - التأكد من درجة حرارة المخلوط الإسفلتي طبقاً للمواصفات .
4 - التأكد من عملية خلط الأسفلت وتجانسه قبل الفرش .
5 - أخذ عينات بصفة دورية من الخلطة الأسفلتية خلف الفرادة لإجراء اختبارالاستخلاص واختبار مارشال ، والتحقق من مطابقة نتائج الاختبارات للمواصفات .
6 - الإشراف على عملية فرش الخلطة الأسفلتية والتأكد من سمك الطبقة بزيادته إلىحوالي (15 -20% ) قبل الدمك .
7 – التأكد من أن الفواصل الإنشائية عمودية على سطح الطريق وبكامل عمق الطبقة .
8 – التأكد من رش الفواصل الإنشائية بطبقة لاصقة R . C قبل فرش الخلطة الجديدة.
9 – عدم فرش المخلوط الإسفلتي أثناء الأمطار .
10- الإشراف على عملية الدمك بالمداحل الحديدية والمطاطية والتأكد من المعداتوالآليات ومدى ملاءمتها وترتيب دخولها على الطبقة .
11- التحقق من نسبة الدمك وسمك الطبقة بإجراء اختبار القلب الإسفلتي Core test Asphalt طبقاً للمواصفات .
12 – مراجعة واستلام المناسيب واستواء السطح طولياً وعرضياً بعد الدمك .
1/7 أعمال البردورات الخرسانية ( الأسمنتية ) :
1 – اعتماد عينات البردورات من حيث الشكل والمقاس طبقاً للمواصفات
2 – التحقق من إجهاد الكسر للبردورات وعمل الاختبارات الآتية :
- مقاومة الصدم .
- مقاومة الكسر .
3 – إعطاء الإذن للمقاول بتوريد البردورات .
4 – اعتماد نسب مكونات الخرسانة العادية أسفل البردورات .
5 – التحقق من منسوب ودرجة الدمك لطبقة القاعدة الترابية أسفل البردورات.
6 – الإشراف على صب الخرسانة العادية اسفل البردورات والتحقق من دمكها .
7 – التأكد من معالجة الخرسانة العادية بعد الصب إما بالمياه أو كيميائياً حسبالمواصفات .
8 – التأكد من مطابقة البردورات الموردة للعينات المعتمدة قبل التركيب .
9 – إعطاء الإذن للمقاول بتركيب البردورات .
10- التحقق من صلاحية المونة اللاصقة بين البردورات من حيث المكونات ونسب الخلطوالقوام طبقاً للمواصفات .
11 – الإشراف على أعمال تركيب البردورات والتحقق من المناسيب / استواء السطح / استقامة الخطوط / انتظام المنحنيات / الفواصل .
12- التأكد من أبعاد القاعدة الخرسانية للبردورات وأبعاد الحبسة الخرسانية خلفها .
13 – المحافظة على الرطوبة بعد التركيب بالرش بالمياه لمدة لا تقل عن سبعة أيامأو حسب المدة المحددة بالشروط الخاصة .
14 – الإشراف على إعادة ردم المساحات خلف البردورات بمواد معتمدة وطبقاًللمواصفات .
1/8 بلاط الأرصفة :
1 – اعتماد عينات البلاط من حيث الشكل والمقاس طبقاً للمواصفات .
2 – التحقق من إجهاد الكسر للبلاط وعمل الاختبارات التالية : -
- مقاومة الكسر .
- مقاومة البري ( التآكل ) .
3 – إعطاء الإذن للمقاول بتوريد البلاط .
4 – اعتماد مكونات ونسب الخرسانة العادية أسفل البلاط .
5 – التحقق من منسوب ودرجة الدمك لطبقة القاعدة الترابية أسفل البلاط .
6 – الإشراف على صب الخرسانة العادية أسفل البلاط والتحقق من دمكها .
7 – التأكد من معالجة الخرسانة العادية بعد الصب إما بالمياه أو كيميائياً حسبالمواصفات .
8 – التأكد من مطابقة البلاط المورد للعينات المعتمدة قبل التركيب .
9 – التأكد من صلاحية المونة الأسمنتية اللاصقة بين البلاط من حيث المكونات ونسبالخلط والقوام طبقاً للمواصفات.
10 – الإشراف على أعمال تركيب البلاط والتحقق من المناسيب – انتظام واستقامةعروض الفواصل ( الخطوط ) - استواء السطح .
11 – الإشراف على أعمال الترويب وملء الفواصل .
12 – المحافظة على الرطوبة بعد التركيب بالرش بالمياه لمدة لا تقل عن سبعة أيامأو حسب المدة المحددة بالشروط الخاصة .
1/9 التكسيات الحجرية أو الخرسانية :
1/9/1 التكسيات الحجرية :
1 – التحقق من تجهيز الميول الترابية طبقاً للمخططات .
2 – اعتماد عينات الأحجار .
3- إعطاء الإذن للمقاول بتوريد الأحجار وفحصها بعد التوريد .
4 – الإشراف على تركيب الأحجار طبقاً للمواصفات .
5 – التأكد من عمل الفواصل الإنشائية .
1/9/2 التكسيات الخرسانية :
1 – التحقق من تجهيز الميول الترابية طبقاً للمخططات .
2 – اعتماد نسب خلط الخرسانة ( العادية أو المسلحة ) .
3- إعطاء الإذن للمقاول بصب الخرسانة ( عادية / مسلحة ) .
4 – الإشراف على صب الخرسانة ( عادية / مسلحة ) .
5 – التحقق من أعمال المعالجة للأعمال طبقاً للمواصفات .
6 – التأكد من عمل الفواصل الإنشائية .
1/10 تعديل مناسيب غرف التفتيش والبيارات
غرف التفتيش :
1- إعطاء الإذن للمقاول بإزالة الغطاء والإطار لكل غرفة .
2- التحقق من خفض أو رفع المنسوب طبقاً للمخططات والمواصفات .
3- إعطاء الإذن للمقاول بإعادة تركيب الإطار وتثبيته جيداً وعمل اللياسة وتركيبالغطاء
البيارات :
1- إعطاء الإذن للمقاول بتكسير وإزالة ونقل المخلفات وأي حفريات يتطلبها العملوإلزامه بالتقيد باشتراطات الأمن والسلامة ، وعدم إلحاق أي ضرر بالأشخاص أوالممتلكات .
2- التحقق من تعديل منسوب الجدران وربط السقف والمباني .
3- استلام السقف بعد خفضه أو رفعه طبقاً للمخططات والمواصفات .
4- التحقق من مناسيب مواسير التغذية والصرف واللحامات .
5- التحقق من نظافة البيارات من المخلفات بعد إنهاء العمل .
1/11 البيارات وغرف التفتيش الجديدة :
1- التحقق من مواقع البيارات وغرف التفتيش طبقاً للمخططات .
2- التحقق من مناسيب الحفر ومقاساته ونظافته وكذلك الميول اللازمة .
3- إعطاء الإذن للمقاول بصب الخرسانة العادية .
4- الإشراف على عملية الصب ثم التأكد من أعمال معالجة الخرسانة طبقاً للمواصفات .
5- الإشراف على أعمال المباني للبيارات طبقاً للمخططات والمواصفات .
6- استلام الشدة الخشبية والتسليح للبيارات طبقاً للمخططات والمواصفات .
7- إعطاء الإذن للمقاول بصب الخرسانة المسلحة للبيارات .
8- الإشراف على عملية الصب ، ثم التأكد من أعمال معالجة الخرسانة طبقاًللمواصفات .
9- التحقق من مناسيب التغذية والصرف .
10- الإشراف على بناء غرف التفتيش والتحقق من مقاساتها ومناسيبها .
11- إعطاء الإذن للمقاول بتركيب وتثبيت إطارات غرف التفتيش .
12- إعطاء الإذن للمقاول بالردم حول البيارات طبقاً للمواصفات .
13- التحقق من تنظيف وإزالة المخلفات من البيارات .
1/12 دهان العلامات على سطح الطريق :
1 – اعتماد مواد الدهان .
2 – التأكد من نظافة السطح وجفافه .
3 – مراجعة وضع ورسم الخطوط على السطح قبل الدهان .
4 – التأكد من درجة حرارة السطح المراد دهانه قبل العمل .
5 – الإشراف على أعمال الدهان حسب المواصفات .
6_ التأكد من آلة التخطيط وارتفاعها عن الطريق لتعطي الكثافة المطلوبة للخطوكذلك المقاسات الصحيحة .
7 – التأكد من انتظام معدل توزيع بودرة الزجاج ( Glass Powder) على سطح الطريق .
1/13 العلامات الأرضية :
1 – العلامات العاكسة ( عيون القطط).
تستخدم عيون القطط في الطرق لتحديد مسارات الطرق وإعطاء السائق وسيلة جيدةلمساعدته على الاحتفاظ بالحركة داخل مساره وخصوصاً في الليل ، حيث تعكس الضوءالصادر من السيارات خصوصاً في الطرق الخلوية غير المضاءة ، ويتم اعتماد العينات( أبعادها طول الجزء الغاطس ، ميول الجزء العاكس ، عدد العدسات المطلوبة و لونهاوتركيزها ، المادة اللاصقة ) حسب المواصفات ، ويتم الإشراف على عملية التركيب حسبالمخططات .
2 – علامات أرضية من الصيني (Ceramic Studs) .
- تستخدم في الطرق الحضرية حيث تعطي تحديداً لمسارات الطريق وحدوده لوضوحها علىالطريق حيث إنه لا حاجة لعكسها الضوء بسبب أن معظم الطرق الحضرية مضاءة ، ويتماعتماد العينات (قطرها ، سماكتها ، استواء السطح ، درجة لمعانها ، المادة اللاصقة ) حسب المواصفات ، ويتم الإشراف على عملية التركيب حسب المخططات .